Wärmebehandlung
Wir verändern EigenschaftenErst durch eine fachgerechte Wärmebehandlung zeigen sich die verborgenen Talente von geschmiedetem Stahl. Denn mit ihr ist es möglich, eine besondere Oberflächenhärte für Verschleißfestigkeit, eine gute Spanbarkeit für kommende Bearbeitungsschritte oder auch besonders hohe Zähigkeitswerte im Tieftemperaturbereich zu erzielen.
Nur die richtige Wärmebehandlung verleiht dem Schmiedestück die notwendigen mechanischen Eigenschaften, die in seinem zukünftigen Einsatzbereich erforderlich sind. In Öfen mit modernster Brennertechnologie führen wir kostengünstig und umweltfreundlich alle gängigen Wärmebehandlungen durch. Dabei arbeiten wir nach allgemeingültigen Normen oder nach Ihren spezifischen Vorgaben.
Speziell für das Schmieden, Walzen und Wärmebehandeln der Ringe haben wir einen integrierten Anlagenverbund geschaffen. Dieser ermöglicht die Fertigung des Werkstückes auf direktem Weg, von einer Stauch- und Lochpresse über das Ringwalzwerk bis hin zur Durchlaufvergüteanlage. Der Verbund ist durch gezielte Warmübergaben in der Kombination der Fertigungsschritte zudem sehr energieeffizient und damit umweltschonend und reduziert unseren CO2-Fußabdruck.
Auf einen Blick
- Alle gängigen Wärmebehandlungen
- Modernste und energieeffiziente Brennertechnologie
- Mehr als 20 Hauben-, Herdwagen- und Kammeröfen sowie 5 Abschreckbecken
- Verbundanlage für Serienfertigung
Überblick der üblichen Wärmebehandlungen bei Dirostahl
Ziel des Vergütens ist es, eine optimale Kombination aus Härte und Streck-/Zugfestigkeit zu erreichen. Der Prozess ist eine Verknüpfung aus Härten (Abschrecken) und nachfolgendem Wiedererwärmen (Anlassen). Zum Härten wird das Bauteil austenitisiert und nach einer entsprechenden Haltezeit schnell abgekühlt.
Beim Abschrecken wird der Stahl hart, aber auch spröde. Mit dem nachfolgenden Anlassen werden die Streckgrenze und Zugfestigkeit erhöht und die hohen Dehnungs- und Zähigkeitswerte aufgelöst.
Ziel des Normalglühens ist ein feinkörniges, gleichmäßiges Gefüge mit optimalen Festigkeits- und Verformbarkeitseigenschaften. Alle Gefügeungleichmäßigkeiten und Eigenschaftsänderungen, die durch andere Verfahren entstanden sind, werden so wieder beseitigt.
Dazu erwärmt man den Stahl oberhalb der Austenittemperatur und kühlt ihn nach vollständiger Durchwärmung an ruhender Luft ab.
Das Lösungsglühen dient der Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit nicht rostender Stähle durch gleichmäßige Verteilung der Legierungselemente. Es findet je nach Werkstoff in einem Temperaturbereich zwischen 1020 °C und 1200 °C statt.
Dieses Glühverfahren wird auch nach formändernden Verfahren anstelle des Rekristallisationsglühens angewandt.
Ziel des Weichglühens ist eine bessere Zerspanbarkeit und Umformbarkeit. Durch das Weichglühen wird eine möglichst geringe Härte eingestellt. Dazu wählt man eine Temperatur kurz unterhalb von AC1 (ca. 680 °C – 700 °C).
Nach der entsprechenden Haltezeit wird das Werkstück im Ofen abgekühlt. Dieses Verfahren findet bei untereutektoiden Stählen (< 0,8 % Kohlenstoff) Anwendung.
Das GKZ-Glühen (Glühen auf kugeligen Zementit) ist vergleichbar mit dem Weichglühen. Ziel ist es, einen möglichst hohen Einformungsgrad des Zementits zu erreichen. Es wird bei übereutektoiden Stählen (Kohlenstoffgehalt > 0,8 %) verwendet.
Hierfür pendelt man mit der Temperatur um die Umwandlungslinie (AC1). Nach der entsprechenden Haltezeit wird auch hier das Werkstück im Ofen abgekühlt.
Ferrit-Perlit-Glühen dient der besseren Zerspanbarkeit bei Einsatzstählen. Früher hieß dieses Verfahren Bearbeitungsglühen. Nach der neuen Normung spricht man heute offiziell vom Perlitisieren oder Ferrit-Perlit-Glühen. In diesem Glühverfahren wird die Abkühlungskurve nach dem Grobkornglühen unterbrochen und im Perlitbereich gehalten, bis sich das Ferrit-Perlit-Gefüge gebildet hat.
Ziel des Spannungsarmglühens ist die Reduzierung von Eigenspannungen im Material. Solche Spannungen entstehen zum Beispiel durch Gefügeumwandlungen, Kaltverformung und durch spanende Bearbeitung. Wichtig für ein gutes Ergebnis ist nicht nur die richtige Temperatur, sondern auch eine umsichtige Abkühlung. Nur so lässt sich eine erneute Spannungsbildung vermeiden. Typischerweise findet das Spannungsarmglühen bei Temperaturen um 600 °C (bei zuvor vergüteten Bauteilen jedoch 30 – 50 °C unter der letzten Anlasstemperatur) statt.
Einblicke in unsere Wärmebehandlung
